根據(jù)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，直縫鋼管出廠前應(yīng)100%進(jìn)行液壓試驗(yàn)。不同規(guī)格的直縫鋼管，不同標(biāo)準(zhǔn)的直縫鋼管進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)的試驗(yàn)壓力就有所不同?，F(xiàn)在以低壓流體輸送用焊接直縫鋼管和直縫高頻電阻焊管為例，詳細(xì)說(shuō)明直縫焊管試驗(yàn)壓力的計(jì)算和相關(guān)規(guī)定。

根據(jù)GB/T3091-2008標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，在本標(biāo)準(zhǔn)下的焊管應(yīng)逐根進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力按公式P=2St/D來(lái)計(jì)算。其中P表示鋼管的最低試驗(yàn)壓力；S表示鋼管下屈服強(qiáng)度的60%單位為牛頓每平方毫米；D表示鋼管外徑，單位為毫米；t表示鋼管的壁厚，單位為毫米。在進(jìn)行實(shí)驗(yàn)時(shí)，計(jì)算水壓值修約到最鄰近的0.1Mpa，但最大試驗(yàn)壓力為5.0Mpa。試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)壓力保持時(shí)間應(yīng)不小于5秒，鋼管不出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。電阻焊鋼管可用超聲波探傷檢驗(yàn)或渦流探傷檢驗(yàn)代替液壓試驗(yàn)，埋弧焊鋼管可用超聲波探傷檢驗(yàn)或射線探傷檢驗(yàn)代替液壓試驗(yàn)。相關(guān)探傷檢驗(yàn)等級(jí)與驗(yàn)收等級(jí)參閱GB/T3091-2008標(biāo)準(zhǔn)。

如因鋼管焊縫質(zhì)量出現(xiàn)質(zhì)量異議，仲裁時(shí)以液壓試驗(yàn)為準(zhǔn)。

根據(jù)GB/T13793-2008標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，帶式輸送機(jī)托輥用鋼管應(yīng)進(jìn)行液壓試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)時(shí)，外徑不大于108mm的鋼管，其試驗(yàn)壓力為7Mpa，大于108mm的鋼管其試驗(yàn)壓力為5Mpa。在液壓實(shí)驗(yàn)室威壓時(shí)間不少于5s，鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。

根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，在在合同中注明。其他用途鋼管進(jìn)行液壓試驗(yàn)。液壓試驗(yàn)時(shí)，外徑不大于219.1mm的鋼管其試驗(yàn)壓力為5Mpa，外徑大于219.1mm的鋼管其試驗(yàn)壓力為3Mpa。在試驗(yàn)壓力下，穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)不少于5s，鋼管不允許出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。

供方可用超聲波探傷、渦流探傷和漏磁探傷來(lái)代替液壓試驗(yàn)。如因鋼管焊縫質(zhì)量出現(xiàn)質(zhì)量異議，仲裁時(shí)以液壓試驗(yàn)為準(zhǔn)。

直縫鋼管對(duì)焊接溫度要求：

低碳鋼材質(zhì)，焊接溫度控制在1250~1460℃，可滿足管壁厚3~5mm焊透要求。焊接溫度主要通過(guò)調(diào)節(jié)高頻渦流熱功率和焊接速度來(lái)控制。

當(dāng)輸入熱量不足時(shí)，被加熱的焊縫邊緣達(dá)不到焊接溫度，金屬組織仍然保持固態(tài)，形成未熔合或未焊透；當(dāng)輸入熱量過(guò)大時(shí)，被加熱的焊縫邊緣超過(guò)焊接溫度，產(chǎn)生過(guò)燒或熔滴，使焊縫形成熔洞。

埋弧焊直縫鋼管的生產(chǎn)特點(diǎn)，可以排除多層焊時(shí)層間清理不干凈而使焊縫產(chǎn)生夾渣這一原因。

針對(duì)原材料中夾雜物較多而使焊縫產(chǎn)生夾渣，采取焊前檢驗(yàn)?zāi)覆摹⒏鼡Q新焊絲和焊劑等措施后，焊縫熔合線夾渣產(chǎn)生的比例僅略有減少，說(shuō)明原材料中的夾雜物不是導(dǎo)致夾渣產(chǎn)生的主要原因。

因此，厚壁直縫埋弧焊鋼管產(chǎn)生熔合線夾渣的主要原因是選用的焊接工藝參數(shù)不當(dāng)。厚壁直縫埋弧焊鋼管的焊接工藝參數(shù)主要有：線能量、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊絲間距、坡口尺寸等。

再?gòu)暮附右苯饘W(xué)方面做深入分析可知：焊縫熔合線產(chǎn)生夾渣的原因主要是熔合線溫度過(guò)低，使液態(tài)熔渣來(lái)不及析出；而導(dǎo)致熔合線溫度過(guò)低的原因是加熱的峰值溫度太低或冷卻速度過(guò)快。

夾渣是殘留在焊縫內(nèi)部的熔渣。從理論上分析，埋弧自動(dòng)焊焊縫產(chǎn)生夾渣的原因主要有以下3點(diǎn)：①原材料(包括母材、焊絲、焊劑)中夾雜物較多；②多層焊時(shí)層間清理不干凈；③選用的焊接工藝參數(shù)不當(dāng)，不利于熔渣的浮出。